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铝合金压铸件加工产生脆断的原因及防止措施，脆性断裂是铝合金压铸件常见缺陷之一。在电炉坩埚使用酸性炉衬进行熔炼，使用铝进行脱氧时，浇注的铝合金压铸件容易发生脆性断裂。另外，废铝炉料中含磷高，熔炼当中铝水中的裹入氢气高，都容易造成铝合金压铸件脆断。铝合金压铸件中硼的残留量高，在铝合金压铸件的晶界上有碳硼化合物[M23(C•B)6]沿着奥氏体晶界析出。碳硼化合物引起铝合金压铸件的脆断。铝合金压铸件在残留应力和外力的叠加作用下，超过此时该铝合金压铸件的强度，发生脆断。
影响到压铝铸件的表面粗糙度同稳压结晶工艺【一】、影响到压铝铸件的表面粗糙度
铸型的干强度、表面硬度、表面稳定性和透气性是反映铸型整体性能及表面性能的指标。这几项指标的好坏直接影响到压铝铸件的表面粗糙度。
随着原砂细度AFS的增大，强度下降，而随着紧实度和粘结剂总量的增大强度值增加。
比较极差结果，对强度影响较明显的因素为原砂粒度及分布，而紧实度影响不大。
表面硬度和表面稳定性是反映铸型表面状况的。
表面硬度随AFS、紧实度和粘结剂加入量增大而增大。这是因为砂越细越易于紧实，而粘结剂增加提高了型砂的流动性和填充能力，亦使型砂易于紧实而提高表面硬度。表面稳定性不仅受原砂粒度以及紧实度和树脂加入量的影响，而主要的是受原砂颗粒形状的影响，人造石英砂的颗粒形状为尖角形，对树脂膜基体有割裂作用，因而使树脂砂的表面稳定性急剧下降。
铸铝件的透气性也主要是受原砂粒度及分布和颗粒形状的影响，砂子越细透气性越差，大林砂颗粒为光滑的圆形易填充和紧实则透气性差，而人造石英砂为表面粗糙的多角形，砂粒间空隙较大而不易紧实则透气性好。
铝合金的浇注温度一般在700℃右，因此选择600℃80℃的残留强度作为评价树脂砂溃散好坏的指标。原砂粒度和颗粒形状对600℃、700℃的残留强度影响较大，紧实度和树脂加入量影响不显著。
随原砂的AFS值和紧实度增大，Ra值变小。对于大林砂随树脂量增大Ra值下降，而人造石英砂由于颗粒形状的影响Ra值略有增大。
【二】、铝合金压铸件稳压结晶工艺
合金液在充满型腔，完成充型之后，便进入合金液的结晶凝固阶段，铝合金压铸件在一定的压力下结晶凝固，这是低压铸造一个很重要的特点。在选取保压压力时需要根据铸型和铝合金压铸件的不同特点和需求来给定。一般情况下所用的保压压力和加压规范有三种形式，包括稳压结晶工艺、缓慢增压工艺和急速增压工艺。
稳压结晶工艺是在完成充型后，铝合金压铸件即在一个不大的恒定压力下结晶凝固直到铝合金铸件完全凝固，这个恒定压力一般只比充型压力大5~10kPa。由于湿砂型强度有限，保压压力值不宜太大，因而稳压结晶工艺主要用于湿砂型浇注，金属型薄壁叶片复杂铝合金压铸件也多用这种加压规范。但是由于这种工艺压力较低，一般在40~80kPa，补缩效果和铝合金压铸件的致密性有限。一些厚壁且要求高的铝合金压铸件，特别是有气密性和缩孔度要求的铝合金压铸件，需要在较高的压力下结晶凝固，这种情况下稳压结晶工艺就不再适用。
缓慢增压工艺很好地解决了稳压结晶工艺所存在的不足。随着越来越多的大型铝合金压铸件开始采用低压铸造工艺，所需要的保压压力也越来越大。但在砂型铸造中，由于铸型强度的限制，一般在增压之前，会给与一定的时间使铝合金压铸件形成一层薄壳层—凝固层，此过程即所谓的结壳阶段。结壳时间需根据铸型冷却条件和铝合金压铸件壁厚来决定，一般是20~60s。待铝合金压铸件表面形成薄壳层后，开始增大压力，增压速度不宜过快，可控制在1.75~3.5kPa·s，较大保压压力控制在100~150kPa。缓慢增压工艺加压规范复杂，变化较多，掌握困难，且在结壳时间的确定方面较多的依赖经验，因而不被常用，仅在对致密性要求高，干砂型厚壁件的情况下，才采用这种工艺。
急速增压工艺适用于冷却速度快，且保压压力要求较高的金属型铝合金压铸件。由于金属型冷却速度快，待合金液充满型腔后，如果不迅速增大压力，则铝合金压铸件将很快凝固而得不到补缩，无法发挥低压铸造的优点。急速增压工艺与缓慢增压工艺规范基本相同，但是省去了结壳阶段。在保证“不跑火”的前提下，增压速度越快越好，一般控制在3.5~5kPa·s。
较大保压压力可以略高，对于中等壁厚的铝合金压铸件可以增加到100kPa，对于壁厚且有其他特殊要求的铝合金压铸件，保压压力可达到250kPa。
三种加压工艺各有各自的优点和缺点以及适用范围，在生产实践中，还需要根据具体的实际情况选择合适的加压工艺。如采用砂型生产厚壁大型铝合金压铸件，则适宜采用缓慢增压工艺，而采用金属型生产制造薄壁铝合金压铸件则采用急速增压工艺加合适，而对性能要求不高的铝合金压铸件则可以考虑一种稳压结晶工艺。
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