对于不锈钢离心泵叶轮和导叶的制作，较常规的铸造工艺为熔模铸造和砂型铸造。对于熔模铸造，通常的方法是先制作蜡型，再经过一般制壳工序的涂料、撒砂等工艺完成。根据蜡型制作方法的不同又可分为传统铸造和可溶芯铸造两种工艺方法，可溶芯铸造可通过尿素芯和陶瓷芯两种工艺的应用来完成。由于陶瓷芯的成型工艺复杂(尤其是陶瓷芯的固定工序、高温焙烧工序、低温处理工序和后期的碱煮碱爆清理工序)，存在报废率高、成本高等问题，在叶轮铸造行业应用较少，主要应用在内腔狭窄、弯曲弧面大，且无法涂料、撒砂的复杂腔体冈。用可溶尿素芯制作叶轮和导叶内部流道的复杂结构，将其安排定位在铝制压型内，然后压蜡成型，待冷却后，取出蜡型，放人25~30℃的水中使尿素芯溶失，进而整体叶轮的蜡模，即为可溶芯(尿素芯)铸造工艺。本文讨论的可溶芯铸造工艺，即尿素芯铸造工艺，它在离心泵叶轮和导叶的铸造中取得了的应用效果。
精密铸件总结铸钢件表面粗糙的原因及满足哪些性能要求
<一>、精密铸造总结铸钢件表面粗糙的原因
精密铸造是现在比较精细的铸造工艺，一些精度要求高，形状复杂的铸造件，因其他铸造加工工艺不能够达到加工要求，都会选择精密铸造加工。有的铸造加工的铸钢件表面会比较粗糙，这样会给后续的工序增加打磨处理的工作量，影响生产进度。所以在日常生产中我们是不希望出现这种情况的。给大家总结一下出现的原因，希望大家在生产中能够尽量避免同样的问题出现。
1.型砂和芯砂的粒度太粗。
2.砂型和砂芯密实度低或不均匀。
3.模具和型芯涂层质量差，涂层厚度不均匀，涂层脱落。
4.精密铸造浇注温度和高度过高，金属动水压力高。
5.上盒或浇口杯高度过高，金属静水压力高。
6.型砂和芯砂含有过多的粘土、粘结剂或易熔添加剂，导致铸钢件耐火性低、导热性差。
7.型砂和芯砂中含有过多的再生砂，再生砂中含有过多的细沙颗粒、粉尘、死粘土和铁包砂，因此型砂的烧结温度低。
8.开箱落砂为时已晚，形成固体热粘砂，特别是厚大铸钢件和高熔点合金精密铸造。
9.液态金属流动性好，表面张力低。比如铜合金中磷、铅含量过高，铸钢中磷、硅、锰含量过高。
10.熔融金属中的氧化物和低熔点化合物与型砂反应生成硅酸亚铁、铁橄榄石等低熔点化合物，降低了铸钢件的表面张力，提高了其流动性，使低熔点化合物和熔融金属通过毛细作用机理渗入砂隙，在浸渗过程中，砂不断被侵蚀，使砂隙扩大，导致机械或化学粘砂。
<二>、用于水玻璃蜡膜精密铸钢件的制模材料应满足哪些性能要求
制造熔模的材料称为模料，为了得到熔模，选择合适的模料。由于水玻璃蜡膜精密铸钢件的工序比较多，所以对模料性能的要求也是多方面的。用于水玻璃蜡膜精密铸钢件的制模材料应在下述性能方面满足一定的要求，下面我们一起来了解一下。
1．焊接性。模料的焊接性表示模料相互之间的接合性能。将单个的熔模组合成模组时，要求模料应具有良好的焊接性能和较高的焊接强度，这样便于熔模的组合，并能避免模组在运输和制壳时自焊接处发生断裂。
2．涂挂性。水玻璃蜡膜精密铸钢件模料对耐火涂料的润湿亲和性能称为涂挂性。制壳时，要求熔模表面能被耐火涂料很好地润湿，均匀地涂覆一层。模料涂挂性的好坏，直接影响到型壳内腔形状的完整及表面光洁。
3．熔点。适合水玻璃蜡膜精密铸钢件生产所用的模料，其熔点不宜过高或过低，一般在60℃～100℃范围内。因为根据模料的一般性能，熔点适中时熔模就具有了一定的强度和热稳定性；同时便于配制模料、制备和熔失熔模、适应生产机械化和自动化、以及缩短生产周期的要求。
4．收缩率。模料的收缩率以“圆饼试样”在一定的温度范围内，冷却时的直径变化百分率表示。模料收缩率小，能使熔模的尺寸接近于压型型腔的尺寸，并能减少冷却时的扭曲变形，从而保证熔模的精度。
5．热稳定性。标准试祥在加热时，以变形挠度达2mm时的温度为模料的软化点，即热稳定性。模料的软化点一般不宜低于35℃～40℃，否则在夏季将很难保证熔模的强度和精度。根据实际经验，模料的软化点应比制模、及制壳工作场地的温度高出10℃～15℃为宜。
6．流动性。模料在一定的条件下，充填压型型腔的能力称为流动性。模料应具有良好的流动性，这样有利于完满而清晰地复制出压型型腔的表面，从而得到形状准确和表面光洁的熔模；同时也便于模料从型壳中熔出。
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